全员生产维护TPM

第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系
一、为什么要实施TPM
1．追求精细化管理，维护管理工具
2．注重人才的培养
3、推动企业文化和团队建设

二、认识TPM
1、TPM的含义
2、TPM的内涵    

三、TPM的起源及演进发展
1 、从美国式的PM到日本独自的TPM
2 、TPM在世界各国的推广和应用
3 、TPM在中国的推广和应用

四、TPM精髓
1、“三全”经营
2、TPM的三大管理思想
3、全员参加为基本
4、重复小团队是执行力的保证

五、TPM活动内容 
1、目标“0”化
2、TPM的两大基石：6S、小组活动
3、八大支柱
3.1、个别改善
3.2、  自主保全
3.3、建立计划保养体制
3. 4、技能教育训练
3.5、初期改善
3.6、品质保养
3.7、管理间接部门的效率化
3.8、安全环境管理

六、TPM活动效果
1、TPM是有利可图的管理模式
2、有形效果：TPM四大目标――灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！
3、无形效果：
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢）
◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）
◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）
4、TPM管理效果6对比：P（效率）Q（品质）C（成本）D（交期）S（安全）M（士气）
 
七、TPM和其他管理活动的区别
TQC与TPM的比较

八、如何推进TPM
1、TPM组织和开展过程
2、4阶段、12步骤、内容等
3、TPM推进方案和计划表
4、如何建立科学的设备月报制度？
5、设备台帐履历的管理
6、设备品质会议的召开
 
第二讲：零故障与设备效率改善
1、  故障的基本概念
2、故障的种类
3、零故障的基本思考方向
3、故障原因分析
4、设备故障的发生发展规律
5、加速设备劣化的主要原因
附 1：机械设备的劣化部位3）、消除劣化的措施
6、设备劣化对策 ：1）、预防劣化；2）、测定劣化方法；3）、消除劣化的措施
7、劣化倾向管理
1）、劣化倾向管理的定义
2）、劣化倾向管理的实施步骤
8、实现“0故障”五大对策
9、零故障的5对策与TPM5支柱关系
10、设备综合效率OEE
1）设备综合效率的定义
2）6大损失
11、三个效率指针：
     时间开动率，性能开动率，合格品率
设备综合效率有哪些？
12、设备综合效率及目标的计算方法和公式
 TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”
13、设备效率损失（Loss）的分类
附：影响OEE的六大损失
14、设备综合效率的分析方法：
第一种、检查表（Check list)
    第二种、因果图（鱼刺图）
    第三种、 TPM分析法
    第四种、 排列图（柏拉图）
    第五种、现场5WHY分析法
 
第三讲：有效开展设备自主保全活动
1、什么是自主保全？
自主保全的意义
2、  自主保全活动的体系建立
3、自主保全活动的必要性
4、展开自主维护活动的具体6步骤
5、设备清扫点检注意事项
6、 各类设备的基本管理方法
7、改善困难部位的思考方式
8、自主维护的三大法宝
9、现场自主维护的目视管理实践
1）区域线
2）定置管理
2） 看板管理

第四讲：建立TPM自主保全之支撑――专业保全
1、  弄清楚设备管理的意义、目的、范围、目标
2、  MTTR与MTBF计算：
3、设备全寿命周期管理
4、设备维修的类型及策略的选择：事后维修、定期维修、状态维修
5、设备的ABC分类
6、计划保全的基本概念体系
7、保全活动的分类
8、建立计划保全的基本框架图
9、计划保全的推行步骤
10、正确处理计划保全和自主保全的关联
11、设备管理评价指标

第五讲：强化预防维修，构建设备点检制
1、设备点检制与专职点检员
2、点检员在点检实施中的核心作用，点检员是设备管理的 “四大员”
3、“三位一体”点检制
1）、岗位操作员的日常点检；
2）、 专业点检员的定期点检；
3）、 专业技术人员的精密点检
4.设备保障安全无事故的五层防护体制
5、设备点检制的“八定”
6、设备点检制的六大要求
7、点检员的日常运作，最好保留视频，在会议上回顾分析等
8、设备点检管理四大标准 ：维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准
 
第六讲：积极开展课题攻关活动
1、全员参与改善提案活动――“永远把今天的水平看成是最差的"
2、提案改善之目的
3、 提案改善活动的组织（提案改善委员会）和制度
4、提案改善的流程体系
5、提案改善之范围、改善入手、管理中的问题点和解决方法要点
6、提案改善活动的推行要点
1）、提案改善的审查要点
2）、提案改善的要点
7、营造持续变革的氛围
1）容忍犯错，拒绝不变革
2）.积极鼓励创新
3）大胆暴露问题、杜绝报喜不报忧
红牌作战
        适时摄影
        问题票活动
        寻“宝”活动
4）走出办公室，到生产现场去： 关注三现―――“现场、现物、现实”。
5）激励大于罚款，适时奖惩，绩效考核。
6）改善活动评价与展示，成果分享。