柳草：向设备管理要效益 精益TPM

?通过课堂学习，学员掌握系统性的故障技巧、方法套路，为企业设备管理的低成本改进奠定坚实基础
?通过课堂反省，学员将清晰发生故障后该如何面对故障问题
?课堂演练，学员将掌握通过有效管理，缩短维修时间的5种方法
?掌握长故障管理的方法以及重点故障的处理思路
?学会规范填写故障维修记录表，为设备管理提供详实的管理素材
?通过标杆学习，清晰设备维修人技能提升的常见方法，为企业技能管理铺路
?了解设备6大损失，并探寻6大损失消除的方法
?作为一个合格设备管理人应具备的技能，清晰自我定位与工作安排
?行动计划编制

第一部分事后维修全流程管理
设备故障管理的最高境界
什么是设备故障
故障的分类
出现故障后我们会怎么办？
设备突发异常作业流程
设备在性能方面的故障征兆
人员去向管理
设备异常发生前作业记录（一线员工）
查看事故事实材料记录技巧
维修前必要的现场调查了解有关事实
如何进行故障分析
原因分析案例：设备润滑不良磨损案例
设备运转率低原因分析
手提砂轮故障树实例
故障统计分析常用工具方法
案例：维修可以这么做
每一个职位看到的分类，各有差异
故障原因分类
某企业造成设备有形劣化的因素总结
故障现象的技术性分类
某企业总结机械设备的故障与后果学习卡
设备安全危险预知
案例：维修人员注意事项
视频：维修过程中的风险
保全维修用劳保用品一览
保全常用工具使用方法及注意事项
维修安全管理的事情你改懂
你懂的！发生事故后怎么办？
维修现场的6S管理
故障处理的通用步骤
案例：电气工维修的望闻问切拽
电动机机壳表面温度与手感关系
案例：电气故障排除的一般原则
故障维修时间缩短的五种对策
规范填写维修记录
案例：设备保养记录表
设备故障原因分析&对策实施
建立完善的设备故障管理流程
设备停机上报流程
设备病历卡
故障统计表
故障对应时间推移图
长时间故障定义
“长时间故障判定标准”的制定原则
重要故障报告书
防止设备故障发生的技术和措施
失败案例汇编
他机点检处理流程
避免设备故障的三个方面


第二部分维修看板与技能 UP化
保养技能的研究
高技术人才育成
系统培训
微课程
OPL单点课
中石油内部案例
构建道场
卓越技术培训中心
六大系统训练道场
傻瓜SOP
某美资企业可视化SOP
名师带徒
“师徒模式”师傅认定的资格
传帮带” 制度建立与执行
走出去看世界-观摩、参观
技术大比武
技术研讨会
零件安装标准化可缩短维修时间
练习：员工技能管理看板
设备管理看板


第三部分 OEE设备综合效率提升
结合生产实际看日历时间的组成
造成机器效能降低的六种损失
影响OEE的六大损失解读
妙哉！六大损失与喜羊羊灰太狼
详细的 OEE 计算方法
单台设备生产的OEE计算
OEE最佳指标
OEE设备综合效率指标比对
设备目前水平与世界级水平
OEE小组应该关注的问题和事项
故障和由此而发生的损失之间的关系
故障停机—— 常用工具方法介绍
故障停机—— 总维护成本分析
故障停机—— FMEA
减少故障损失案例
调整损失的问题点
从SMED看准备调整损失对策着眼点
效率改善案例练习
SMED快速换模
SMED举例
快速换摸的七大法则
案例：减少换模损失
缩短切换时间对策案例
突然停止的现象分类和原因分类
突然停止解析方法
小停机改进的十六步骤
减少小停机损失案例
速度低下损失的问题点
速度损失分析
透过设备状况的改善来减少速度损失
废品及返工分析
品质维护的推进方法
品质不良需关注的地方
作业失误后果与原因对策分析
减少返工损失
通过防呆技术减少质量损失
案例：某企业的红箱子制度
防呆法机能
开机暖机损失改善的７大步骤
透过简单、标准的检查程序来减少启动损失
改善要素总结
OEE改善常用工具方法介绍
通过设备物理分析案例看分析工具
QM矩阵确认治工具&质量特性&良品条件
传动机械加工 FMEA 例
谁的孩子谁抱走！指标领取请举手
孩子认领！设备综合效率责任分析表
用好决策矩阵图做好精准打击
以OEE为基础的层级业绩对话对加强业绩改进至关重要
做好OEE经济性分析
案例：经济性分析
OEE管理流程
再次提醒零故障的实施四大方向
设备综合效率评价表
0EE改善7步法


第四部分维修管理的思考与探讨
某日企员工总结的设备使用与维护现状小组研讨：故障为什么不会减少？
专家解读1：基本条件不具备
专家解读2：没有记住正确的使用条件
专家解读3：在设备劣化状态下进行改善
专家解读4：未充分实施故障现象解析的情况下转入对策
专家解读5: 维修不规范当引发故障
专家解读6：配件应用不当引发故障
专家解读7：维修质量不佳导致故障
专家解读8:长留设备中心，忽视人员技能
案例研讨：设备主管需要哪种人才为佳？
设备维修主管的十项工作
4个经典企业现实问题研讨
问题答疑与行动计划编制

柳草老师曾师从日松下电器（Panasonic）生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线、防呆纠错、精益持续改善、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。
曾任世界500强美国博能特KAIZEN主管，负责企业内部员工CIP活动的开展与MDI改善周活动的开展，同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。
柳草系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。柳草老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此柳老师一直以来保持咨询和培训并重，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内近百家家企业提供了专业的咨询培训管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。立足于企业内部续航能力的开发，柳草老师系统式的研发了TIG（Teaching in Gemba）培训模式,使得企业在项目推进过程中，为企业培养了一大批接地气的骨干员工更，保证了项目的延续。
柳草老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此柳草老师在培训咨询中采用国际职业训练协会训练方法，结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。